Multi-Order-Picking in Verbindung mit einem Kommissionierwagen und mobilen Geräten beschreibt einen fortschrittlichen und effizienten Ansatz in der Lagerlogistik, bei dem ein Mitarbeiter mit Hilfe eines mobilen Datenerfassungsgeräts (wie einem MDE-Gerät oder einem Smartphone mit Barcodescanner) mehrere Bestellungen gleichzeitig in einem Durchgang kommissioniert. Dabei nutzt der Mitarbeiter einen Kommissionierwagen, der es ermöglicht, die Artikel für verschiedene Aufträge geordnet zu sammeln und zu transportieren.
Wenn du eine Bestellung über dein Shopsystem, einen Marktplatz, manuell oder durch Importe aus Drittsystemen erhältst, wird diese nahtlos in den Versandprozess übergeleitet. Du kannst die Aufträge einzeln oder in Stapeln, automatisch und nach festgelegten Regeln an die Logistik übergeben. Anschließend navigierst du mithilfe einer mobilen App und eines Kommissionierwagens durch eine lageroptimierte Pick-Route, um deine Produkte effizient zusammenzustellen. Am Versandplatz verpackst du die Artikel, erstellst die notwendigen Dokumente und Paketmarken und bereitest die Sendungen zur Übergabe an Dienstleister wie DHL, UPS, oder zur Abholung über Click&Collect vor.
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Multi-Order-Picking: Diese Methode ermöglicht es dir, Artikel für mehrere Aufträge gleichzeitig während eines einzigen Rundgangs durch dein Lager zu sammeln. Ziel ist es, deine Effizienz zu maximieren, indem du die Wege im Lager minimierst.
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Verwendung von Picklistenprofilen: Mit der Funktion Picklistenprofile kannst du deinen gesamten Auftragseingang effektiv sortieren. Du hast die Möglichkeit, Aufträge nach maximaler Auftrags- oder Artikelmenge, nach Vertriebskanälen wie B2B, B2C oder Amazon zu gliedern, oder die Stückmenge der Artikel pro Auftrag festzulegen. Außerdem kannst du Priorisierungen hinsichtlich Uhrzeit und Intervall für die automatische Erstellung der Picklisten vornehmen.
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Optimierung des Lagerwegs: Durch die Vergabe von Sortiernummern an Lagerplätzen kannst du den Lagerweg optimieren. So kannst du beispielsweise B2B-Aufträge mit Palettenware gezielt in einer bestimmten Ecke des Lagers bearbeiten, während die Ware für B2C-Aufträge über das gesamte Lager in Regalen verteilt ist. Schnelldreher, ideal für 1-Pick-Aufträge, platzierst du vorteilhafterweise nahe am Packtisch, und für Retourenware reservierst du ebenso einen vorderen Bereich in der Nähe des Packtisches.
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Kommissionierwagen: Verwende einen mobilen Wagen, der verschiedene Behälter oder Kisten trägt, in die die Artikel für unterschiedliche Bestellungen einsortiert werden. Der Wagen dient als mobile Station, die es ermöglicht, geordnet und systematisch zu arbeiten, und hilft, Verwechslungen der Bestellungen zu vermeiden.
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Mobile Geräte: Die Mobile Multiorder-Picking-App funktioniert vollständig papierlos und ist ideal für den Einsatz mit MDE-Geräten, die ähnlich wie Smartphones funktionieren und über einen leistungsfähigen Barcodescanner verfügen. Diese App ist eine Erweiterung der bestehenden Webapplikation von Xentral. Das bedeutet, dass du, solange du ein Gerät hast, das diese für mobile Geräte optimierte Anwendung darstellen kann, sofort startklar bist.
Tipp
So gehst du dabei vor: Bestücke den Kommissionierwagen mit Kisten, die du deutlich mit Etiketten kennzeichnest, um jegliche Verwechslungen zu vermeiden. Wenn du entlang deiner optimierten Pickroute gehst, sortierst du die Artikel direkt in die entsprechenden Kisten ein. Dies erleichtert nicht nur das Auffinden der Artikel, sondern auch deren Zuordnung zu den einzelnen Bestellungen. Nachdem alle Artikel gesammelt sind, schiebst du den Wagen zum Packtisch. Dort können die Bestellungen entweder von dir oder einem Kollegen final verpackt werden.
Diese Methode hilft dir, Fehler zu reduzieren, Zeit zu sparen und die Effizienz deines Kommissionier- und Verpackungsprozesses zu verbessern. Sie gibt dir außerdem die Flexibilität, die Aufgaben des Pickens und Packens entweder auf mehrere Mitarbeiter zu verteilen oder alles in einem Schritt pro Kommissionierlauf selbst zu erledigen.
Die Versandübergabe ist der Schritt, bei dem du sicherstellst, dass alle geprüften Aufträge an die Logistik übergeben werden und grünes Licht haben, beispielsweise durch bestätigte Lagerbestände, abgeschlossene Zahlungen, korrekt berechnetes Porto und eingehaltene Kreditlimits.
Du kannst diese Aufträge einzeln oder in Stapeln, manuell per Knopfdruck oder automatisch durch festgelegte Prozesse übergeben. Bei hohem Auftragsvolumen hast du zudem die Möglichkeit, Picklisten uhrzeitgesteuert zu erstellen und die Aufträge automatisiert an die Logistik weiterzuleiten.
Informationen zur Versandübergabe und den Automatisierungsmöglichkeiten findest du im Artikel: Versandübergabe der Kunden-Aufträge an die Logistik.
Sobald du die Versandübergabe gestartet hast, werden die ausgewählten Aufträge an die Xentral Logistik übergeben. D.h. es erfolgt das systematische Abarbeiten der Aufträge im Systemhintergrund nach den von dir festgelegten Kriterien. Die Aufträge werden in Stapel sortiert, Picklisten erstellt und an das ‘Versandzentrum’ übergeben und liegen für die Logistik bereit um den Pick-Prozess zu starten.
So auch für den Multi-Order-Picking Prozess: Die Aufträge werden in einen oder mehrere Kommissionierläufe unterteilt und in der Multi-Order-Picking App bereitgestellt und können abgearbeitet werden. Der Pick-Prozess kann beginnen.
Login, starten der App, Starten eines Kommissionierlaufs:
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Logge dich auf deinem Mobilen Gerät (MDE-Ansicht) in Xentral ein und navigiere über die Startseite in die 'Multi-Order-Picking' App.
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Wenn du die 'Multi-Order-Picking App' öffnest, siehst du drei Buttons: 'Kommissionierlauf nach FIFO', 'Übersicht' und 'Zum Versandzentrum'.
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‘Kommissionierlauf nach FIFO’ ist die Oberfläche, die dein Pack-Team nutzen wird. Sie zeigt jeweils oben den ältesten noch nicht bearbeiteten Lauf an. Falls kein älterer Lauf vorhanden ist, wird der zuletzt erstellte Lauf angezeigt. Auf diese Weise werden immer die Aufträge zuerst zu bearbeitet, die am längsten warten oder zuerst priorisiert an die Logistik übergeben wurden.
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‘Übersicht’ zeigt dir alle aktuellen Läufe. Bei Bedarf kannst du einen Lauf aus der Liste auswählen, wenn du eine andere Priorisierung benötigst als “älteste Läufe zuerst erledigen”. Wenn du beispielsweise dringende Aufträge, wie etwa Express Aufträge hast, die sofort bearbeitet werden müssen, kannst du diese priorisieren und diesen Lauf zuerst anwählen.
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‘Zum Versandzentrum’ zeigt dir die Ansicht des Xentral Versandzentrums mit allen Einzelaufträgen und weiteren Aktionen. Diese Seite kannst du nutzen, wenn du etwas nachsehen möchtest ohne dich in einen Packplatz Rechner einzuloggen, einen Auftrag schnell am Mobilen Gerät zuende packen willst oder Klärfälle einsehen möchtest.
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Klicke auf 'Kommissionierlauf nach FIFO'. Du erhältst nun den ältesten, noch nicht begonnenen Pick-Lauf (= Kommissionierlauf) und die dazugehörigen Informationen angezeigt:
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Kommissionierlauf: Zeigt dir die Nummer des Kommissionierlaufes an, im Beispiel ist das Nummer '54'.
Diese Nummer kannst du zur Kontrolle ebenso in der Desktop Ansicht im Versandzentrum einsehen.
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Anzahl Artikel: Zeigt dir die Anzahl der Artikel in diesem Kommissionierlauf an, im Beispiel sind '6' Artikel im Lauf.
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Anzahl Kisten: Zeigt dir die Anzahl der Kundenbestellungen an und wieviele Versandkartons an der Versandstation gepackt werden und das Haus verlassen.
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Klicke auf 'Weiter' um diesen Pick-Lauf zu starten.
Kisten (Kommissionierkisten) den Lieferscheinnummern zuordnen:
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Im nächsten Schritt erhältst du die erste Lieferscheinnummer, um diese mit einer Kommissionier-Kiste zu koppeln.
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Scanne die Kommissionierkiste, die du für diesen Lieferschein verwenden möchtest ab. Die Lieferscheinnummer wird mit der Kommissionierkiste verknüpft.
Tipp
Ein physischer Lieferschein ist nicht notwendig. Die Kopplung wird bis zur Versandstation beibehalten. Dort kannst du die Kommissionierkiste scannen und erhältst den dazu verknüpften Kundenauftrag.
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Scanne weitere Kisten auf deinem Wagen, bis du den Pick für deinen ersten Artikel in diesem Pick-Lauf erhältst.
Pick des ersten Artikels auf der Pick-Route
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Für den Pick des Artikels erhältst du folgende Informationen:
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Kommissionierlauf: Zeigt dir die Nummer des Kommissionierlaufes an, im Beispiel ist das Nummer '54'.
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Restmenge: Zeigt dir die aktuell zu Pickende Gestamtartikelmenge für diesen Lauf an.
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Lagerplatz: Lagerplatz, von dem du diesen Artikel picken musst.
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Artikel: Artikelnummer des zu pickenden Artikels.
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Menge, benötigte Menge: Menge: für diese Kommissionierkiste zu pickende Menge; benötigte Menge: für diesen Pick-Lauf zu pickende Menge.
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Scanne den Artikel ein um zum nächsten Schritt zu gelangen. Alternativ kannst du die Nummer auch manuell eingeben.
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Scanne die Kommissionier-Box ab und lege den Artikel in die Kiste.
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Wiederhole die Schritte für jeden Artikel/Lagerplatz bis zum letzten Artikel im Pick-Lauf.
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Sobald du den letzen Artikel des Pick-Laufs eingesammelt hast und in die Kiste gelegt, wirst du auf die Übersicht geleitet und kannst entweder die Ware aus dem Kommissionierwagen zu einem Packtisch (= Versandstation) fahren und Packen, oder du startest den nächsten Pick-Lauf mit einem neuen Kommissionierwagen.
Tipp
Wenn du eine Artikelmenge größer '1 Stück" bearbeitest, erhältst du einen Bestätigungs-Button, um erst die Menge zu bestätigen und dann die Artikelnummer zu scannen. (Siehe Abb. Artikel mit MHD).
Pick eines Set-Artikels (Bundle, Xentral: Just-in-time-Stückliste)
Pick eines Artikels mit Charge
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Für den Pick eines Chargen-Artikels erhältst du die Abfrage der Charge aus dem angezeigten Regal (Lagerfach).
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Scanne die Charge oder gib sie manuell ein und bestätige.
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Die Charge wird aus dem Lager ausgebucht.
Anmerkung
Charge und HMD legst du für Artikel im Artikelstamm fest.
Pick eines Artikels mit MHD (=Mindesthaltbarkeitsdatum)
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Für den Pick eines MHD-Artikels erhältst du die Abfrage des MHD.
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Scanne das MHD oder gib es manuell ein und bestätige.
Anmerkung
Charge und HMD legst du für Artikel im Artikelstamm fest.
Pick mit EAN
Routenoptimierung (Beispiel für eine Routenplanung)
Der Pack-Prozess umfasst typischerweise mehrere spezifische Schritte wie das zusammenstellen der Produkte am Packtisch, das Sichern der Produkte in Kartons, das Hinzufügen von Füllmaterial, das Verschließen der Verpackung und schließlich das Anbringen der Versandetiketten oder Paketmarken.
Im Anschluss erfolgt die Übermittlung der Trackingnummern an deine Kunden und die Abholung der Ware durch den Versanddienstleister.
Beim 'Multi-Order-Picking' erfolgt der Pack-Prozess meist getrennt vom vorherigen Pick:
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Schiebe deinen fertig bestückten Kommissionierwagen in eine 'Kommissionierwagen-Zone' oder zur direkten Weiterverarbeitung an einen 'Packplatz' (= Versandstation).
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Über das 'Xentral Versandzentrum' kann der Packer die Kommissionierboxen mit einem Scanner erfassen und erhält den zu packenden Auftrag.
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An dieser Stelle kannst du auch entscheiden, ob ein weiterer Qualitätsscan der Ware in den Versandkarton stattfinden soll. Evtl. auch eine Erfassung von Seriennummern, sowie der Ausdruck oder E-Mail Versand von Belegdokumenten z.B. Lieferschein, Rechnung, Rechnungsdoppel, Proformarechnung.
Anmerkung
Die Möglichkeiten für die Konfiguration des Pack-Prozess (Verwendung des Xentral Versandzentrum) und die weiteren Informationen findest du hier:
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Picklisten Profile / Kommissionierregeln Bündelung der Aufträge in Kommissionierläufen auch im Versandzentrum.
Einrichtung und Konfigurationsschritte:
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Systemaktivierung: Initialaktivierung des MOP-Moduls im System über die Projekteinstellungen. Option zur vollständigen Digitalisierung und Abschaffung der Papier-Kommissionierlisten.
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Konfiguration des Auftragsmanagements: Festlegung der Priorisierungsmethode für Aufträge, z.B. FIFO oder nach Dringlichkeit. Konfigurierbare Einstellungen für die Zuweisung der Aufträge zu Kommissionierläufen.
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Anpassungen am Packplatz: Konfiguration des Qualitätsscans und der Dokumentenerstellung (Lieferscheine, Paketmarken). Einstellbare Optionen für das Drucken von Rechnungen und die Handhabung von Exportaufträgen.
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Sonstige Einstellungen für den Kommissionierprozess: Anpassung der Lagerwegoptimierung für effizienteres Picken.
Anmerkung
Hinweise auf Konfigurationsmöglichkeiten im Prozessablauf:
Pickprozess:
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Auftragsauswahl: Entscheidungsmöglichkeit für die Methode der Auftragspriorisierung und Kommissionierlaufzuweisung über Picklisten-Profile.
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Artikelsammlung: Aktivierung spezifischer Informationsanforderungen wie MHD und Chargen je nach Produktanforderungen im Artikel.
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Scans im Pick: Scan der Kiste nach jedem Pick, alternativ Scan der Kiste zum Schluss, wenn man alles eingepackt hat.
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Abschluss des Picks: Übergabeoptionen entweder zum nächsten Lauf oder direkt zum Packplatz.
Packprozess:
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Packvorbereitung: Einstellbare Qualitätssicherungsmaßnahmen und Überprüfungsverfahren.
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Dokumentenerstellung: Flexibilität in der Generierung und dem Druck von Lieferscheinen und Rechnungen, besonders relevant für B2B und Exportgeschäfte.
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Versandfertigmachung: Auswahlmöglichkeiten für das abschließende Scannen und die Trackingzuweisungen, um die Genauigkeit und Kundenkommunikation zu verbessern.
Einstellungen Versandprozess und Kommissionierung:
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Wähle das Kommissionierverfahren ‘Einfache Lagerbuchung + scannen im Versandzentrum’, wenn du beim Packschritt an der Versandstation die Qualitätsprüfung mit einem Scan der Artikel durchführen möchtest.
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Wähle ‘Kommissionierlauf mit Multi-Order-Picking’ an.
Einstellungen Pack an Versandstation (Stufe 2):
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Wähle den Ausdruck des Lieferscheins am Packtisch, wenn dein Kunde einen Papier-Lieferschein im Paket erhalten soll.
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Alternativ kannst du den Lieferschein auch per E-Mail versenden lassen, wenn die Ware final in das Paket gepackt wird. Dies gilt dann allerdings für alle Sendungen, die auf dieses Projekt gebucht werden.
Anmerkung
Der Ausdruck aller Lieferscheine für die Kommissionierung und einzelne Sortierung und Zuordnung wird durch den digitalen Pickprozess übernommen und ist in Stufe 1 nicht notwendig.
Einstellungen Pick/ Kommissionierung (Stufe 1)
Anmerkung
Die Stufe 1 (Pick/ Kommissionierung) wird beim Multi-Order-Picking nicht benötigt. Die Pick-Logik ist bereits durch die Auswahl der Verwendung von MOP voreingestellt und erfolgt ausschliesslich digital (ausgenommen Etikettendruck oder Lieferscheindruck, sofern du pro Box den Lieferschein mit dazulegen willst)
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Feldbezeichnung |
Beschreibung |
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Teilauftrag erstellen |
Falls Picker zu wenig Artikel picken kann, wird ein Teilauftrag erstellt. |
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Mobile Ansicht |
Durch Setzen des Hakens kann eine mobile Ansicht für den jeweiligen Auftrag in der Übersicht angezeigt werden. |
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Kistennummer verwenden |
Etikettcode muss die Form WAWISION_X mit X als fortlaufende Zahl. Die Kisten müssen mit einer fortlaufenden Kistennummer gelabelt sein. Die Kistennummer muss dabei in folgender Form abgebildet werden: WAWISION_XNun ist es möglich, die entnommenen Artikel gegen die Kistennummer statt gegen den Lieferschein zu buchen. |
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Kisten scannen |
Kisten müssen den Lieferscheinen zugeordnet werden. |
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Kisten Bestätigung überspringen |
Durch Anhaken wird keine Bestätigung der Kisten angezeigt. |
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Stücklistenelemente werden wie Lagerartikel gewertet |
Stücklistenartikel wie Lagerartikel picken. |
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Kistennummer an Lieferscheinetikett drucken |
Optional: Sobald über die Schaltfläche alle drucken zusätzliche Etiketten erzeugt werden, findet sich auf den Labels (Artikeletikett) die Kistennummer wieder. |
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Sortierung nach Lagerplatzreihen |
Optionale Sortierfunktion. |
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Nach jedem Artikel Lieferschein scannen |
Optional: Erzwingt einen zusätlzichen Scan der Lieferscheins nach jedem Artikel. (Etikett oder Lieferschein aus Versand Stufe 1). |
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Klärfälle von anderen Kommissionierungen ignorieren |
Es werden auch Lagerplätze vorgeschlagen, die von anderen Kommisionierern als leer gemeldet wurden. |
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Weiter picken nach Problemfällen |
Pick-Lauf weiterführen. |
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Etikettendruck ausblenden |
Durch Anhaken ist kein Etikettendruck bei den offenen Aufträgen in der Kommissionierung auf der Oberfläche möglich. |
Für eine wegeoptimierte Kommissionierung bzw. MOP müssen die Einstellungen Sortierung nach Lagerplatzreihen UND Nach jedem Artikel Lieferschein scannen gleichzeitig angehakt sein
Im MOP-Modul (Lager und Logistik & Multiorder-Picking) kann im Reiter Einstellungen festgelegt werden, ob das Multi-Order-Picking über eine mobile Oberfläche oder die Rechner Ansicht (z.B. Logistik-Leitung) genutzt werden soll und wie mit unzureichenden Artikelmengen verfahren werden soll. Indem in der Übersicht auf das Pfeil-Icon des jeweiligen Auftrags geklickt wird, wird die mobile Ansicht des jeweiligen Auftrags angezeigt.
Für das Multi-Order-Picking kannst du verschiedene MOP-Etiketten erstellen:
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Kistennummer Etikett (Multi-Order-Picking)
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Artikel (Multi-Order-Picking)
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Lieferschein (Multi-Order-Picking)
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Trenner (Multi-Order-Picking)
Zentraler Ausgangspunkt ist der Autoversand (Verkauf > Auftrag), in welchem die Aufträge gesammelt und nach dem Start als Lieferscheine zum Multi-Order-Picking übertragen werden.
Im Anschluss sind die Lieferscheine unter Lager und Logistik > Multiorder-Picking in der Übersicht über die Kommissionierläufe zu finden. Über das Pfeil-Icon kann in den jeweiligen Kommissionierlauf gegangen werden. Dort ist der erste Schritt das Rüsten des Kommissionierlaufs. Durch Betätigen der Schaltfläche weiter wird die Rüstung weitergeführt.
Auf den Etiketten sollte die Lieferscheinnummer in Form eines Barcodes abgebildet sein. Denkbar wäre, das Etikett direkt auf den Versandkarton zu kleben und wie folgt durch die Erfassung der einzelnen Lieferscheinpositionen und der dazugehörigen Erfassung der Lieferscheinnummer eine fehlerfreie Zuordnung zu schaffen. Hier wird zunächst die Artikelnummer und die Menge der Lieferscheinposition gebucht.
Sollte nur eine Teilmenge des Artikels gepickt worden sein, kann die Differenz entweder auf die Klärliste genommen werden oder in Form eines Teilauftrags weiterbearbeitet werden. Im Anschluss wird die Lieferscheinnummer gegengebucht um die Zuordnung abzuschließen. Sobald der Kommissionierlauf durch das Gegenbuchen des letzten Lieferscheins erfolgt ist, springt xentral in den Paketmarkendruck.
Im Reiter Klärfälle werden die Kommissionierläufe gelistet, in welchen nicht die gesamte Artikelmenge gepicked worden ist. Hier kann der Verantwortliche alle Klärfälle sichten und durch die Schaltfläche Bestandkorrektur selbige durchführen.
Im Reiter Einstellungen kann die Verwendung der Kistennummer statt der Lieferscheinnummer aktiviert und die Kistenlabels statt den Lieferscheinetiketten erzeugt werden.
Folgende Haken sind zu setzen:
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Kistennummer verwenden: Falls Kistennummern statt Lieferscheinnummern verwendet werden sollen, ist der Haken zu setzen
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Kisten scannen: Indem der Haken gesetzt wird, werden die Kistenlabels anstatt der Lieferscheinetiketten erzeugt
Im Minidetail des jeweiligen Laufs findet sich die Kistennummer, die für die Kommissionierung herangezogen werden soll.