Du kannst folgendermaßen auf das Modul zugreifen:
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Im Classic Design: Einkauf > Produktion
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In Xentral NextGen: Lager > Produktion oder via Smart Search.
Tipp
Das Produktionsmodul wird in Xentral NextGen standardmäßig nicht in der Navigationsleiste auf der linken Seite angezeigt. Du kannst das Modul der Navigationsleiste für deinen Benutzer hinzufügen, indem du den Anweisungen im folgenden Artikel folgst: Individuelle Navigationsleiste einrichten.
Produktionen können für Kundenaufträge oder die eigenen Nachproduktion von Artikeln verwendet werden. Produktionen können also direkt auf Kunden oder auch auf die eigene Firma angelegt werden. Die eigene Firma muss dann als Adresse angelegt sein und eine Kundennummer besitzen. Für die Materialbeschaffung ist es sinnvoll, bei allen Artikeln einen Einkaufspreis bei einem Standardlieferanten zu hinterlegen. Ist die eigene Firma als Lieferant eingetragen, ist direkt in der Einkaufsliste ersichtlich, welche Artikel im Haus nachproduziert werden müssen.
Alle Funktionen im Produktionsmodul von Xentral beziehen sich auf Stücklisten-Artikel. Der zu produzierende Artikel stellt den Kopf der Stückliste dar, die in die Produktion eingehenden Artikel die Unterartikel der Stückliste. Werden Einzelartikel in eine Produktion eingefügt, kann das Verhalten bei gewissen Funktionen anders sein als hier beschrieben.
Über den Button +NEU kann eine neue Produktion angelegt werden.
In diesem Reiter können die Details für die Produktion sowie die einzelnen Positionen festgelegt werden. Außerdem kann hier eine Vorschau und ein Protokoll erstellt werden.
In diesem Tab können Informationen des Kunden sowie Einstellungen für die Produktion getätigt werden.
Aktion
Aus der Auswahlliste können verschiedene Aktionen ausgewählt werden.
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Produktion starten
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Produktion stornieren
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Produktion kopieren
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Produktion abschicken
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Produktion auslagern
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Produktion einlagern
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Produktion abschließen
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Teilproduktion erstellen: Diese Aktion ist hilfreich für umfangreiche Produktionsaufträge, wenn beispielsweise bestimmte Komponenten nicht ausreichend auf Lager sind. In solch einem Fall kannst du eine Teilproduktion anlegen, um den Auftrag zu splitten und mit den derzeit verfügbaren Komponenten zu produzieren
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Export als CSV
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PDF öffnen
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Alle Positionen löschen
Allgemein
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Kunde: Auswahl des Kunden. Kann auch die eigene Firma sein, wenn die Produktion nicht für einen bestimmten Kunden (auftrag) ist
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Projekt: Projekt wählen, zu dem die Produktion zugeordnet werden soll
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Status: Status der Produktion (z.B. angelegt, freigegeben,...)
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Auftrag: Zuordnung zu einem Auftrag
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Interne Bezeichnung: Interne Bezeichnung für die Produktion festlegen
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Angelegt am: Datum, an dem die Produktion angelegt wurde
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Bevorzugtes Lager: Es werden nur Artikel von Lagerplätzen dieses Lagers reserviert
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Schreibschutz: Wird der Schreibschutz aktiviert, können die Einstellungen für die Produktion nicht mehr geändert werden
Aktionen
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Produktionsanweisungen als PDF: Alle enthaltenen Datenblätter und Anhänge der Produktion sowie alle darin verwendeten Artikel können als ein PDF ausgegeben werden. Dabei werden die folgenden Dateitypen in der angegebenen Reihenfolge verwendet: Aus der Produktion (Anhang und Datenblatt, geordnet nach der hinterlegten Dateisortierung), Aus allen Produktionsartikeln sortiert nach dem Artikel (Anhang und Datenblatt, jeweils innerhalb eines Artikels geordnet nach der hinterlegten Dateisortierung)
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Datenblätter als ZIP
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Etikettensets für alle Produkte
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Seriennummern-Etiketten für alle Produkte
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Stückliste als Etiketten drucken
Einstellung Produktion
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Reservierung Material: Zeitpunkt, zu dem die eingehenden Artikel für die Produktion reserviert werden
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Entnahme im Lager: Einstellung, ob eine Einzelentnahme mit Scanner oder Sammelentnahme per Knopfdruck der eingehenden Artikel erfolgen soll
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Unterstücklisten auflösen: Alle Unterstücklisten der Produktion sollen aufgeschlüsselt werden.
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Funktionstest: Für jeden produzierten Artikel soll ein Funktionstest durchgeführt werden
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Beschreibungen von Arbeitsschritten anzeigen: Im Produktions-PDF werden die Beschreibungen aller Arbeitsschritte angezeigt
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Seriennummer anlegen: Jede Einheit des produzierten Artikels soll eine Seriennummer erhalten
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Unterseriennummer erfassen: Seriennummern von verbauten Artikel sollen erfasst werden
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Auslieferung Lager: Auslieferdatum der Artikel aus dem Lager
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Bereitstellung Start: Datum der Bereitstellung
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Produktion Start: Datum des Produktionsstarts
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Produktion Ende: Datum des Produktionsabschlusses
Freitext
Das ist der Text, der später auf dem Produktionsbeleg erscheint.
Interne Bemerkung
Hier kann eine interne Bemerkung zu dieser Produktion eingetragen werden.
Über die Einstellung Reservierung Material wird festgelegt, wann die Reservierung der Artikel für diese Produktion erfolgen soll: Bereits im Entwurfsmodus der Produktion, bei Freigabe oder bei Start der Produktion. Die Artikel für die Produktion können nur reserviert werden, wenn sie in ausreichender Menge auf Lager sind. Damit das Feld Bevorzugtes Lager erscheint, muss ein Projekt gepflegt sein. Ist ein Bevorzugtes Lager für die Produktion eingestellt, muss der Artikel ausreichend auf diesem Lager vorhanden sein.
Das Produktions-PDF kann wenn notwendig als Beleg über den Abschicken-Dialog versendet werden. Die Funktion funktioniert wie bei allen anderen Belegen (Auftrag, Lieferschein, Rechnung usw.) über das Aktionsmenü.
Pro Produktion wird ein Artikel in der Menge y produziert und zwar der Kopfartikel einer Stückliste. Die Unterartikel der Stückliste stellen die in die Produktion eingehenden Artikel dar. In einer Unterproduktion kann eine weitere Stückliste in dieser Stückliste produziert werden. Das Endergebnis ist ein Artikel X in y-facher Ausfertigung. (z.B. 50-mal bestückte Platine-X). Einfache Stücklisten werden dabei automatisch aufgelöst.
Nachdem ein Artikel hinzugefügt wurde, für den im Artikelstamm Arbeitsanweisungen definiert wurden, sind diese im Reiter Arbeitsanweisung in der Produktion auffindbar.
Die Sollzeit der einzelnen Schritte wird entsprechend der zu produzierenden Menge angepasst. Zudem ist ein Stechuhr-Mitarbeiter in der Lage seine Arbeitszeit auf die einzelnen Schritte zu buchen. Wie das Stechuhr-Modul genutzt werden kann, ist hier beschrieben: Zeiterfassung. Sobald die Produktion über das Aktionsfeld gestartet wurde, können die Produktionsmitarbeiter ihre Arbeitszeit auf die einzelnen Fertigungsschritte buchen. Hierfür muss zuerst die Produktionsanweisung als PDF erzeugt und gedruckt werden.
Sobald sich ein Mitarbeiter an der Stechuhr angemeldet hat, kann er sich mit einem Scanner über die Barcodes auf einen Fertigungsschritt anmelden. Beim Scannen eines Arbeitsschritts wird die Produktion automatisch gestartet.
Mehreren Produktionsmitarbeitern ist es möglich, sich parallel auf zwei Arbeitsschritten einer Produktion einzubuchen, ohne dass der Erste pausiert wird.
Dies ist vor allem dann von Relevanz, wenn der erste Schritt längere Bearbeitungszeiten aufweist und der zweite daher schon bearbeitet werden kann.
Mit Freigabe kann die Produktion freigegeben und aktiviert werden: Aktivierung der Produktion, Vergabe der nächsten fortlaufenden Nummer aus dem Nummernkreis, Schaltung der Ampel auf grün oder orange (je nach Materialbestand)
Erläuterung der Ampelschaltung:
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Produktion nicht freigegeben (nur angelegt)
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Material lagernd
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Material nicht/ nicht vollständig lagernd
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Gestartete Produktion
Hier finden Sie eine Anleitung dafür, wie Sie den zentralen Einkauf mit dem integrierten Bestellvorschlag nutzen können. Soll sich lediglich ein Überblick darüber verschafft werden, welche Artikel noch für einen bestimmten Produktionsauftrag benötigt werden, kann in der Produktionsübersicht auf das blaue Symbol für die Minidetail-Vorschau geklickt werden. Alternativ findet sich die selbe Materialliste auch im Protokoll des einzelnen Produktionsauftrags.
Geht es hingegen darum, zu erfahren, welche Artikel insgesamt noch nachproduziert bzw. -bestellt werden müssen, damit alle Produktionen fertiggestellt werden können, ist am besten folgendermaßen vorzugehen: In der Produktionsübersicht ist zunächst auf Materialbestand berechnen zu klicken und dann Fehlende Artikel auszuwählen, wodurch eine Liste aller fehlenden Artikel über die Gesamtproduktionen hinweg angezeigt wird.
Beim Anlegen oder Überarbeiten einer Produktion kann diese über das Aktionsmenü gestartet werden.
Die Angabe der Chargennummer kann unter Stammdaten > Artikel unter Sonstige Einstellungen entweder automatisch durch das System erzeugt werden oder es wird die originale Chargennummer des Lieferanten beim Einlagern hinterlegt. Weiterführende Informationen zum Artikelstamm bzw. der Artikelanlage befindet sich unter: Mit Artikeln arbeiten
Ist die Option aktiviert in den Stammdaten des Artikels hinterlegt, so wird beim Wareneingang (Unter Ein- und Auslagern > Einlagern) zusätzlich die Chargennummer abgefragt.
In diesem Beispiel soll aus den zwei Ausgangsmaterialien mit originalen Chargennummer des Lieferanten ein Stücklistenartikel hergestellt werden. Zuerst wird ein neuer Produktionsauftrag angelegt. Anschließend muss die Produktion freigegeben und gestartet werden. Dann können die Chargen der Ausgangsmaterialien, wie folgt in der Produktion hinterlegt werden.
Unter dem Tab Eingesetzte Charge werden alle Artikel der Stückliste hinzugefügt, die für die Produktion des Artikels benötigt werden. Nachdem die Produktion abgeschlossen wurde, wird im Tab Produzierte Chargen anschließend die Charge des produzierten Artikels angezeigt.
Unter Lager & Logistik > Artikel für Produktionen > Pfeil-Symbol kann das Material einer Produktion ausgelagert werden.
Hier können nur Lagerartikel aus der ersten Ebene der Produktion auslagert werden, keine Stücklisten oder verschachtelte Stücklisten.
Unter Lager & Logistik > Artikel für Produktionen >Pfeil-Symbol kann innerhalb einer Produktion über den Button PDF öffnen die Produktionsliste als PDF geöffnet werden.
Der Reiter und alle damit verbundenen Features sind nur mit dem Modul Produktionszentrum möglich. Hierfür ist in einer Produktion über das Aktionsmenü Produktion abschließen auszuwählen.
Im Reiter Abschluss können die produzierten Mengen der Erzeugnisse in einem vordefinierten Lagerplatz, zum Beispiel einem Produktionspuffer, eingelagert werden. Ebenso ist es möglich, nur eine Teilmenge der Produktion einlagern.
Neben dem Standard-Abschlussdialog gibt es eine Korrekturbuchungsoberfläche mit der Über- und Untermengen in der Produktion erfasst und mit dazugehörigem MHD- und/oder Chargen-Eintrag vom Lager zu- bzw. abgebucht werden können. Sobald das Modul Produktionskorrektur freigeschaltet ist und auf den Button Produktion einlagern+ abschließen geklickt wurde, öffnet sich ein Dialogfenster.
Hier können durch Angabe der tatsächlich gefertigten Anzahl an Artikeln weitere Rohmaterialien aus dem Lager ausgebucht und in den Auftrag zurückgemeldet werden. Gleiches gilt für das zurück buchen bei Untermengen.
Besitzt die Produktion ein Bevorzugtes Lager findet dieses auch in der Korrekturbuchungsmaske Anwendung, somit werden für die Auslagerung der eingegangenen Artikel nur Lagerplätze aus diesem Lager vorgeschlagen. Die Einlagerung des produzierten Artikels kann in jedes Lager erfolgen.
Anmerkung
Die Erfassung von Seriennummern ist in diesem Dialog nicht möglich.
Die Korrekturbuchungsmaske kann unter Administration > Einstellungen > System > Grundeinstellungen > System im Bereich Produktion deaktiviert werden, indem ein Haken bei der Option Produktionskorrektur nicht verwenden gesetzt wird.
Artikelbeispiel
Das Beispiel besteht zunächst aus einem Verkaufsartikel, den ein Kunde direkt bestellt, z.B. über einen Online-Shop oder eine direkt Bestellung. Hier wird dieser Artikel "Verkaufsartikel A" genannt und erhält die Artikelnummer "700001":- 700001 Verkaufsartikel A
Unser Verkaufsartikel "700001 Verkaufsartikel A" besteht nicht nur aus einem Produkt, sondern aus zehn Einzel-Artikeln, von denen zwei wiederum eine neue eigene Stückliste sind:
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A1
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A2
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A3
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A4
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A5 (Stückliste)
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A6
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A7
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A8
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A9
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A10 (Stückliste)
Diese Unterartikel A5 und A10 haben als Stückliste wiederum eigene neue Unterartikel. Für A5 sind die Unterartikel:
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A5001
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A5002
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A5003
und für A10 sind die Unterartikel:
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A10001
-
A10002
Einstellungsoptionen der oben genannten Artikel
Die genauen Einstellungen der Artikel und Unterartikel befindet sich hier. Wenn die Einstellungen nicht parallel vorgenommen werden sollen, kann dieser Punkt direkt übersprungen werden.
Einstellung: Verkaufsartikel A
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Lagerartikel
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Stückliste
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Produktionsartikel
Einstellung: A1-A4, A6-A9- Lagerartikel
Einstellung: A5, A10 (Stücklisten)
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Lagerartikel
-
Stückliste
-
Produktionsartikel
Einstellung: A5001-A5003, A10001-A10002 (gleiche Einstellung wie A1-A4, A6-A9)- Lagerartikel
Ein Auftrag kann direkt als Produktion weitergeführt werden. Hier werden alle Artikel mit übernommen, die im Artikelstamm die Einstellung Produktionsartikel besitzen. Andere Artikel werden nicht mitgeführt. Sind in einem Auftrag mehrere Stücklisten vorhanden, wird für jede Stückliste eine eigene Produktion angelegt.
Die Einstellungen für eine Produktionsstückliste sehen folgendermaßen aus:
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Lagerartikel
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Stückliste (nur die Standard Stückliste, ein Set-Artikel wird immer direkt im Versand zusammengestellt. Dieser kann nicht als "Ganzes" eingelagert werden)
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Produktionsartikel
Auslieferungsdatum für Produktion: Das Auslieferdatum wird aus dem Auftrag in folgendem Schema übernommen: Auslieferung Lager wird übernommen aus Auftrag, wenn dieses Feld nicht gefüllt ist, folgt der Wunschliefertermin, ist auch dieses Feld nicht befüllt, wird sonst das Auftragsdatum als Auslieferdatum übernommen.
Es ist auch möglich über die Massenbearbeitung im Auftrag, mehrere Aufträge auszuwählen und diese in Produktionen zu überführen. Wichtig dabei ist, dass sich im Auftrag nur Produktionsartikel befinden. Die Produktionen werden gleich freigegeben.
Sollten zwei Stücklisten in dem Auftrag vorhanden sein, die im Anschluss als Produktion weitergeführt werden, dann wird jede Stückliste in einer Einzelproduktion erfasst. So bleibt die Transparenz bei der Materialverfügbarkeit der Rohwaren bzw. dem Material gewährleistet.
Mit dem Modul Unterproduktionen ist es möglich das Verhalten von Unterstücklisten beim Weiterführen eines Auftrags zur Produktion zu bestimmen.
Dazu gibt es unter Administration > Einstellungen > System > Grundeinstellungen > Einstellungen im Reiter System folgende Option:
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Verhalten Weiterführen Auftrag zur Produktion
Hier wird das Verhalten der zu produzierenden Stücklisten definiert, wenn diese aus einem Auftrag produziert werden sollen:
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Unterstücklisten auflösen: Die Unterstücklisten einer Stückliste in der Produktion werden aufgelöst und angezeigt
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Unterstücklisten nicht auflösen: Die Unterstücklisten einer Stückliste in der Produktion werden nicht aufgelöst und angezeigt. Die Produktion beschränkt sich damit auf die oberste Stückliste
Enthält eine zu produzierende Stückliste ebenfalls Stücklisten, die noch produziert werden sollen, so wird mit dieser Einstellung für jede Stückliste und Unter-Stückliste ein eigener Produktionsauftrag angelegt.
Voraussetzung:
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Zu produzierende Stückliste ist als Produktionsartikel markiert (in den Stammdaten des Artikels einstellbar)
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Die Stückliste wurde aus einem Auftrag heraus in eine Produktion überführt
Im Produktionsmodul können folgende Variablen auf den Belegen verwendet werden.
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{ABWEICHENDE_RECHNUNGSADRESSE}
-
{ABWEICHENDE_RECHNUNGSADRESSELANG}
-
{ANSCHREIBEN}
-
{ANSPRECHPARTNER}
-
{BELEGNR} (gleiche Variable wie BELEGNUMMER)
-
{BELEGNUMMER} (gleiche Variable wie BELEGNR)
-
{FIRMA}
-
{FREIFELD1}
-
{FREIFELD2}
-
{FREIFELD3}
-
{GUELTIGBIS}
-
{GUELTIGBISWOCHE}
-
{KUNDENNUMMER}
-
{LABELS} (Verwendung möglich in den Feldern Interne Bezeichnung und Freitext), siehe Anwendungsbeispiel unten
-
{LIEFERABTEILUNG}
-
{LIEFERADRESSE}
-
{LIEFERADRESSELANG}
-
{LIEFERADRESSZUSATZ}
-
{LIEFERANSPRECHPARTNER}
-
{LIEFERLAND}
-
{LIEFERNAME}
-
{LIEFERORT}
-
{LIEFERPLZ}
-
{LIEFERSTRASSE}
-
{LIEFERTERMIN}
-
{LIEFERUNTERABTEILUNG}
-
{LIEFERWOCHE}
-
{NETTOGEWICHT}
-
{PROJEKT}
-
{PROJEKTNAME}
-
{PROJEKTNUMMER}
-
{SKONTOBETRAG}
-
{SOLL}
-
{SOLLMITSKONTO}
-
{VERSAND}
-
{VERSANDNUMMER}
-
{VERSANDARTENBEZEICHNUNG}
-
{VERZOLLUNGABTEILUNG}
-
{VERZOLLADRESSE}
-
{VERZOLLUNGADRESSZUSATZ}
-
{VERZOLLUNGANSPRECHPARTNER}
-
{VERZOLLUNGINFORMATIONEN}
-
{VERZOLLUNGLAND}
-
{VERZOLLUNGNAME}
-
{VERZOLLUNGORT}
-
{VERZOLLUNGPLZ}
-
{VERZOLLUNGSTRASSE}
-
{VERZOLLUNGUNTERABTEILUNG}
-
{ZAHLUNGBISDATUM}
-
{ZAHLUNGSWEISE}
-
{ZAHLUNGSZIELTAGE}
Nach der Zuweisung von eigendefinierten Labels zu einer Produktion kann diese auch auf dem Produktionszettel ausgegeben werden. So können sehr schnell und flexibel eigene Markierungen an eine Produktion angefügt werden. Hier im Beispiel werden diese durch Verwendung der Felder Interne Bezeichnung und Freitext zusätzlich auch im Produktionszettel ausgegeben. Dazu sind zwei Schritte notwendig:
Unter Administration > Workflows > Labels können über +NEU neue Labels angelegt werden.
Transportlabel werden bspw. für Palettenzettel ausgestellt, wobei die Labels unabhängig von den Einzelartikeletiketten sind. Die Transportlabels werden für den Transport der Güter benötigt und können sogar als Palettenzettel ausgestellt werden.
Anmerkung
Voraussetzung für die Verwendung von Transportlabels ist, dass die Produktion bereits gänzlich abgeschlossen wurde. Zum Beispiel ist die Logik des Lagerplatzes erst vorhanden, wenn die Produktion abgeschlossen ist. Zudem muss der vorliegende Artikel als Produktionsartikel gekennzeichnet sein.
Alternativartikel können für die Produktion als Anzeige in den Positionen in einer Stückliste definiert werden. Weitere Informationen, siehe Stückliste.
Bei Artikeln mit Chargenverwaltung kann es durch die Systemarchitektur dazu kommen, dass der Lagerbestand von der im Reiter Chargen angezeigten Menge abweicht. Eine präzises Buchungsvorgehen vermeidet Diskrepanzen.
Eine Ursache für Abweichungen ist, dass keine Chargen bei der Auslagerung in der Produktion angegeben werden können, so dass bei Nutzung dieser Funktion der Bestand einer Produktionskomponente, aber nicht deren Charge reduziert würde. Falls du Komponenten mit Chargenverwaltung in deiner Produktion einsetzt, empfehlen wir dir folgendes Vorgehen:
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Plane und starte deine Produktion wie gewohnt: Einkauf > Produktion > Übersicht: Produktion anhaken > Aktionsmenü: Produktion starten. (Alternativ aus der Produktion selbst, Reiter Details > Produktion starten).
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Öffne die Produktion und gehe zum Reiter Chargen.
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Füge deine eingesetzten Chargen ein. Sobald du nun zum Reiter Details wechselst, wird dir der Status Produktion ausgelagert zur Hälfte grün angezeigt. Sowohl deine Charge(n) als auch der Lagerbestand deiner chargen-geführten Artikel wurde in einem Schritt reduziert.
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Lagere nun den Rest des Materials, z.B. nicht chargen-geführte Kleinteile, über die Funktion Produktion auslagern aus. Der Status Produktion ausgelagert wechselt nun auf vollständig grün. Der Lagerbestand aller Komponenten wurde nun reduziert.
Eine weitere Ursache liegt darin, dass die Einlagerung in der Produktion keine Chargenzuweisung vorsieht, so dass bei Nutzung dieser Funktion der Bestand eines erzeugten Produkts erhöht, aber nicht deren Charge erfasst wird. Falls du Erzeugnisse mit Chargen produzierst, empfehlen wir dir folgendes Vorgehen:
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Gehe zum Beenden deiner Produktion in den Reiter Abschluss und trage dort die erzeugte Charge ein.
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Klicke auf Einlagern + Produktion abschließen (bzw. auf Teilmenge einlagern).
Achtung
Vermeide bei solchen Produkten unbedingt die Funktion Produktion einlagern, die dir im Aktionsmenü der Produktionsübersicht oder im Reiter Details zur Verfügung steht!
Sowohl die verwendeten Seriennummern von Komponenten, als auch Seriennummern von in der Produktion erzeugten Produkten werden im Produktionszentrum erfasst. Hier erfolgt auch eine eindeutige Zuordnung Komponentenseriennummer(n) - Produktseriennummer, falls du in einer Produktion eine Produktmenge > 1 herstellst.
Das Produktionszentrum beinhaltet alle gestarteten Produktionen. Du erreichst es z. B. über folgende Pfade:
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Einkauf > Produktionszentrum
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Einkauf > Produktion > gestartete Produktion öffnen > Zum Produktionszentrum
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oder wenn du in der gestarteten Produktion im Reiter Seriennummern auf das Bearbeitungsmenü (Stiftsymbol
) klickst.
Anmerkung
Produktionen, die noch nicht gestartet wurden, werden im Produktionszentrum noch nicht aufgeführt.
Im Reiter Einzelproduktionen erfassen kannst du nun sowohl erzeugte (1) als auch verwendete (2) Seriennummern eintragen:
Trägst du die Ausschussmenge einer Produktion Abschluss in Menge Ausschuss ein, verlierst du die Rückverfolgbarkeit über die betroffene Ware, da sie nirgends mehr lagerverwaltet wird. Dies kannst du ganz einfach vermeiden und so auch bei Ausschussware eine Nachvollziehbarkeit gewährleisten. Wir erklären dir im Folgenden wie du dabei vorgehst.
Generelle Einrichtung:
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Lege dir einen Lagerplatz für Ausschussware an. Wir empfehlen, beim Lagertyp den Haken bei Kein Auto-Versand (Sperrlager) Lager zu setzen.
Gehe beim Abschließen einer Produktion mit Ausschuss in zwei Schritten vor:
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Lagere die Gut-Menge ein:
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Lagere nun die Ausschussmenge ein:
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Trage die entsprechende Ausschussmenge ebenfalls im Feld Menge Erfolgreich ein. So kannst du erreichen, dass sie eingelagert wird (was das Feld Menge Ausschuss verhindern würde).
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Wähle hier den Lagerplatz aus, den du bei der Einrichtung für die Ausschussware vorgesehen hast.
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Klicke auf Einlagern und Produktion abschließen.
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Nach einem solchen Vorgehen liegen nun gute Waren in deinem normalen Lager, schlechte Waren in deinem Ausschusslager. Von dort aus kannst du dann entscheiden, wie du die Ausschussware weiter behandelst (interne Nacharbeit, Abwertung, Verschrottung…) und entsprechend manuell verbuchen.
Für eine effiziente Produktion möchte man sicherstellen, dass Produktionsaufträge die Fertigung oder Montage reibungslos und zügig durchlaufen können. Fehlendes Material ist ein wesentlicher Grund, weshalb eine Produktion zum Stocken kommen kann. Deswegen prüft Xentral vorm Starten einer Produktion für dich, ob ausreichend Material für den Produktionsauftrag verfügbar ist. Falls nicht, kann eine Produktion grundsätzlich nicht gestartet werden.
Falls du in deiner Produktion Situationen hast, in denen bestimmte Arbeitsschritte ohne Material oder mit einem Teil des Materials, das bereits verfügbar ist, möglich sind, und du diese Arbeitsschritte bereits in die Produktion einlasten möchtest, hast du folgende Möglichkeiten:
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Gestalte die Stückliste von deinem Erzeugnis mit Unterbaugruppen. Die Unterbaugruppen sollten nach Arbeitsschritten strukturiert werden. Plane deine Produktion mit Unterproduktionen und starte sie nach Arbeitsschritten getrennt. Dies bietet sich insbesondere an, wenn regelmäßig die gleichen Komponenten betroffen sind.
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Ist nur eine oder wenige Komponenten betroffen und es handelt sich um einen Einzelfall, könntest du die betroffene Position aus der Produktion löschen, die Produktion ohne diese Komponente starten und dir eine Aufgabe einplanen, die Materialentnahme manuell nachzubuchen, sobald die Komponente verfügbar ist und an die Produktion nachgereicht wurde.
Wenn du falsche Seriennummern zugewiesen oder die Zuordnung ganz vergessen hast, öffne die abgeschlossene Produktion und trage die Seriennummern wie folgt nach:
Damit Chargen auf den Etiketten ausgegeben werden können, müssen sie zugeordnet und die Produktion abgeschlossen worden sein. Gehe daher wie folgt vor:
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Öffne eine gestartete Produktion und gehe zum Reiter Chargen, um Chargen zuzuordnen.
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Lagere ggf. weiteres nicht chargengeführtes Material über Produktion auslagern aus.
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Produziere und gehe anschließend zum Beenden deiner Produktion in den Reiter Abschluss und trage dort die erzeugte Charge ein. Klicke auf Einlagern + Produktion abschließen.
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Gehe auf den Reiter Details und klicke auf Etikettensets für alle Produkte, um die Etiketten mit Chargennummer zu generieren.
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In Xentral ist die Produktion ein eigener Beleg, sodass du Aufträge und Bestellungen direkt zu Produktionen weiterführen kannst. Übernommen werden dann alle Artikel, die im Artikelstamm als Produktionsartikel markiert sind.
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Die Produktion erfolgt immer auf Basis einer Stückliste. Der Kopfartikel wird aus den Unterartikeln (in die Produktion eingehenden Artikel) produziert. Werden Unterartikel selbst wiederum aus anderen Artikeln produziert (sind also Kopfartikel einer Unterstückliste), kannst du mit einem Klick eine Unterproduktion anlegen. Dabei wird einfach ein weiterer Produktionsbeleg erstellt.
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Während des Produktionsprozesses ermöglicht der Produktionsbeleg die Auslagerung der eingehenden Artikel samt Seriennummern, Chargen und MHDs und die Einlagerung des fertigen Endproduktes in den gewünschten Lagerplatz. Dabei kannst du auch einen Ausschuss abziehen.
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Noch mehr Möglichkeiten bietet das Produktionszentrum. Unter Lager → Produktionszentrum kannst du die einzeln angelegten Produktionen öffnen, um mehrere Arbeitsschritte durchzuarbeiten.
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Während der Produktion werden die in den Artikeln hinterlegten Funktionsprotokolle abgefragt. Dabei können die Mitarbeiter der Produktion mit wenigen Klicks bestätigen, dass die Funktionstests erfolgreich waren.
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Ebenso kannst du zu produzierenden Artikeln Arbeitsanweisungen hinterlegen, die mit Textinformationen sowie Bildern anzeigt werden, wenn die Produktion in xentral bearbeitet wird.
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Um Seriennummern, Chargen und MHDs einzeln einzubuchen oder für produzierte neue Artikel Seriennummern, Chargen und MHDs neu festzulegen und mit ins Lager zu buchen, eignet sich ebenfalls das Produktionszentrum.
Wir bitten um Verständnis, dass wir hierzu keine finale Aussage treffen, da dies von Kunde zu Kunde dann doch abweichen kann.
Wir haben jedoch im Nachfolgenden noch einmal die wichtigsten Punkte aus den HelpDesk-Einträgen zur Beantwortung dieser Frage zusammengetragen.
In xentral gibt es zwei Stücklistenarten:
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Stückliste → wird als ganzes Set eingelagert mit einer Nummer und diese wird im Versand auch ausgebucht
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Just-in-Time Stückliste (Setartikel) → Komponenten werden als Einzelartikel eingelagert und auch einzeln ausgebucht im Versand
Eine Stückliste, die als fertiges Produkt mit einer Artikelnummer im Lager liegt (hat also einen Bestand). Das Produkt, bestehend aus den einzelnen Komponenten der Stückliste, wird beim Versand als ein Produkt ausgelagert. Die Komponenten wurden im Rahmen der Produktion bereits dem Lager entnommen. Somit ist z.B. ein USB-Kabel in einer Stückliste Teil dieser Stückliste und ab dem Moment des Einlagerung an diese Stückliste gebunden (also nicht mehr als einzelnes Kabel für andere Stücklisten verfügbar).
Stückliste, die als Einzelteile mit je einer eigenen Artikelnummer im Lager liegen. Die in dieser Stücklistenart enthaltenen Teile werden in anderen Just-In-Time Stücklisten evtl. ebenfalls verwendet. Diese Stückliste wird als mehrere Produkte beim Versand ausgelagert und gescannt. Auf diese Weise wird eine doppelte Lagerhaltung verschiedenster Produkte vermieden.
Somit kann z.B. ein USB-Kabel in vielen Just-In-Time Stücklisten verwendet werden, ohne dass das Material im Lager an diese Stückliste gebunden ist.
Produktionsartikel sind Artikel, die in der Produktion verwendet werden, die also in den Produktionsbeleg übernommen werden sollen, wenn ein Auftrag zur Produktion weitergeführt wird. Zu produzierende Artikel sind immer auch eine "Stückliste". Artikel, die in die Produktion eines anderen Artikels eingehen, sind nur "Produktionsartikel".
Die Rohstoffliste dient als extra Information für einen Artikel. In der Regel werden für Rezepte, Produkte etc. Stücklisten angelegt. Vor allem dann wenn die Artikel aus der Stückliste oder dem Rezept selbst bestellt oder diese ein- und auslagert werden.
Der Deckungsbeitrag in dieser Anzeige basiert auf den zuletzt definierten Einkaufs- und Verkaufspreisen in den Artikeln (unabhängig von der Staffel). Langfristig wirst du diesen wahrscheinlich genauer definieren können.